par anne-marie beaulieu, b,sC (AGR) FOOD SC
La durée de conservation d’un aliment signifie la période (jours) durant laquelle un aliment ou un produit est comestible et conserve ses caractéristiques de fraîcheur, d’apparence, de goût, de valeur nutritive (le cas échéant) et de toutes les autres caractéristiques déclarées par le fabricant du produit dans les conditions adéquates d’entreposage.
Les autorités réglementaires exigent du fabricant de produits préemballés ayant une durée de conservation de moins de 90 jours (sauf certaines exceptions) d’indiquer sur l’emballage une date de péremption, « meilleur avant ». Pour ce faire, une étude de durée de vie du produit doit être effectuée. Ce type d’étude peut être réalisé sur un produit prêt-à-manger réfrigéré, sur un produit à longue durée de conservation ou même sur un produit congelé, par exemple.
Afin de déterminer les paramètres à évaluer, le protocole de durée de vie doit tenir compte de plusieurs éléments/facteurs tels que les caractéristiques du produit, ses propriétés physico-chimiques (pH, activité de l’eau, etc.), la liste d’ingrédients, le conditionnement du produit, son emballage, ainsi que les conditions d’entreposage.
De plus, il est important de se souvenir que l’étude réalisée s’applique à un produit précis, selon une recette précise, avec des matières premières respectant les spécifications exigées par le fabricant, un procédé de fabrication et une méthode d’emballage bien définis. Si l’un ou plusieurs de ces paramètres changent ou sont simplement modifiés, l’étude devra être conduite à nouveau. L’impact du changement d’une matière première ou d’un fournisseur est souvent sous-estimé. Le changement d’un agent de conservation, de la teneur en sel ou en sucre, du procédé de fabrication, de la température de cuisson ou d’un emballage sont tous des facteurs pouvant affecter la durée de vie d’un produit.
Recommandations à prendre en considération
Un protocole d’étude de durée de vie doit être élaboré de façon personnalisée. Il n’y a pas de processus standard ou de protocole universel, car chaque produit est différent et unique. Il faut s’assurer de suivre l’évolution du produit de façon régulière jusqu’au nombre de jours prédéterminés par le fabricant ou jusqu’à modification des caractéristiques du produit, telle qu’une détérioration microbiologique (putréfaction), physico-physique (osmose, séparation, etc.), organoleptique (odeur, couleur, apparence, texture) ou une diminution des valeurs nutritives (vitamines, probiotiques, etc.).
Les produits utilisés pour une étude doivent être de même format et entreposés dans les mêmes conditions que le produit vendu sur le marché. L’étude devra être réalisée sur des échantillons scellés avant ouverture, provenant d’un même lot, préalablement prélevé et conservé pour la durée totale de l’étude. Selon le type de produit et l’objectif de l’étude, il est également possible d’effectuer l’étude sur un produit après ouverture, en utilisant le même échantillon et en répétant l’opération.
Paramètres mesurés lors d’études de durée de vie
Microbiologiques
Les bactéries utilisées comme indicateur ne sont pas dangereuses pour la santé, mais sont responsables de la putréfaction du produit. Elles sont responsabtles des changements d’odeur, de goût et parfois même des changements de structure des produits en produisant des acides et des gaz. Dans cette catégorie, les plus connues sont les bactéries mésophiles totales aérobies et anaérobies, les bactéries lactiques, les levures et moisissures et les coliformes totaux, qui eux sont de surcroît des indicateurs de bonnes pratiques de manipulation.
Les bactéries pathogènes peuvent être responsables de malaises digestifs, d’intoxication alimentaire et sont un indicateur des procédures internes de contrôle de la qualité. Généralement, elles ne sont pas présentes en très grande quantité et certaines d’entre elles peuvent continuer de se développer en cours de durée de conservation. Il est donc recommandé de les analyser à quelques reprises lors de l’étude (par exemple, au début, au milieu et vers la fin de l’étude). Parmi la gamme des bactéries pathogènes, on trouve entre autres les Listéria monocytogène, Salmonelle spp., E. Coli O157 :H7, Bacillus cereus, Escherichia coli et Staphylococcus aureus.
Physico-chimiques
Les bactéries d’altération vont provoquer des changements au niveau des paramètres
physico-chimiques des produits, il ne faut donc pas sous-estimer l’importance de l’évaluation des paramètres physico-chimiques. Certains de ces paramètres peuvent modifier la structure des aliments, dont leur apparence, ainsi que leur gout et odeur. Les analyses habituellement recommandées sont, entre autres, le pH, les acides gras libres et l’indice de peroxyde (responsables de l’oxydation du produit), l’humidité, la viscosité et l’activité de l’eau.
Organoleptiques (apparence, odeur, couleur, goût, etc.)
Il est fortement recommandé de conserver des échantillons pour les évaluations organoleptiques et de les évaluer à la même fréquence que les autres paramètres déterminés. Ces évaluations peuvent facilement être biaisées, donc afin de limiter les variations de perception, elles doivent toujours être effectuées par les mêmes personnes, dans les mêmes conditions, tout au long de l’étude. Les employés du fabricant du produit sont souvent les mieux placés pour ce type d’évaluation, car ils connaissent bien leur produit et peuvent facilement détecter une variation, une détérioration, qui montre qu’un paramètre ne rencontre plus les standards. Cela dit, l’évaluation peut aussi être conduite par du personnel externe, mais les critères à vérifier doivent être clairement définis et décrits par le fabricant.
Nutritionnels
Ces paramètres vont dépendre des propriétés, des attributs du produit et des allégations déclarées. La vérification des teneurs en vitamines, probiotiques, par exemple, peut être effectuée. Ce type de paramètre peut ne pas s’appliquer à toutes les études.
Conditions d’entreposage et échantillonnage
À la suite de la détermination des paramètres à vérifier et des limites d’acceptation, les conditions d’entreposage doivent refléter la réalité de la distribution (avec les variations possibles et les bris de la chaîne de froid) et de l’entreposage des produits. Une méthode utilisée pour simuler ces variations dans le cas des produits réfrigérés (distribution, réfrigérateurs des supermarchés ou des consommateurs, etc.) est d’effectuer l’étude avec un entreposage à 4 °C (température de conservation prescrite) pendant le tiers du temps d’évaluation et à 7 °C pendant la période d’étude restante.
L’obtention d’un échantillonnage représentatif pour l’étude n’est pas toujours simple. Afin d’obtenir la meilleure représentativité, il est recommandé de faire les études de durée de vie sur le format commercialisé du produit et à partir d’échantillons provenant d’une production régulière, non pas sur les productions pilotes ou les essais en laboratoire. Une étude de durée de vie est spécifique à un produit, selon certaines conditions de fabrication. Pour une interprétation significative des résultats, il faut prendre en considération les variations de production. Il est recommandé d’analyser au minimum trois échantillons par jour d’évaluation. Les produits peuvent également être prélevés à différents stades de la production (par exemple, au début, au milieu et à la fin de la production).
La fréquence des analyses doit être régulière afin de suivre l’évolution des paramètres au cours de l’étude. Une fréquence d’analyses trop espacée pourrait ne pas capter tous les changements du produit.
Conclusion de l’étude
Enfin, à la suite de l’étude, les résultats doivent être comptabilisés afin de déterminer la durée de vie optimale du produit. La durée de vie d’un produit correspond à la période comprise entre le moment de la fabrication et le moment où le produit présente les premiers signes de détérioration. Lors de la détermination du nombre de jours calculés (durée de vie d’un produit), il faut s’assurer de conserver une marge de sécurité de quelques jours. L’étude de durée de vie n’est pas une garantie de la salubrité du produit. Le fabricant doit élaborer des programmes de contrôle afin de s’assurer de mettre sur le marché des produits conformes aux dates de « meilleur avant » établies.
